Las herramientas

Control estadístico del proceso

Tradicionalmente, en procesos de producción en masa, se controlaba la calidad de la pieza acabada mediante inspecciones del producto al final del proceso; aceptando o rechazando cada pieza (o muestras de producción) basándose en los criterios de especificaciones. La diferencia del Control del Proceso estadístico es que usa herramientas estadísticas para observar el rendimiento del proceso de producción para prever desviaciones importantes que pueda resultar en el producto rechazado. Existen dos tipos de variaciones en todos los procesos industriales y ambas variaciones causan variaciones posteriores en el producto final. Las primeras son variaciones de causa natural o común y pueden ser variaciones en temperatura, especificaciones en materias primas o electricidad etc. Estas variaciones son pequeñas y normalmente están cerca del valor medio. El modelo de variación sería similar a los modelos encontrados en la naturaleza y la distribución forma la curva de distribución normal (forma de campana). Las segundas son conocidas como causas especiales y suceden con menos frecuencia que las primeras

Círculos de calidad

Es un grupo de cuatro a diez empleados que realizan un trabajo similar y que por su voluntad acuerdan reunirse normalmente en horas de labor, para identificar las causas del problema del trabajo y proponer soluciones a la gerencia. Una vez a la semana en un foro cuidadosamente estructurado y dirigido por el supervisor inmediato, los miembros emplean técnicas avanzadas de solución de problemas para lograr resolverlos.  El concepto de los círculos de calidad se basa en el principio de que las personas que realizan un trabajo todos los días saben más que cualquier otro individuo. Como técnica motivacional es un éxito consumado.

La idea básica es crear conciencia de calidad y productividad en todos y cada uno de los miembros de la organización, a través del trabajo en equipo y el intercambio de experiencias y conocimientos, así como el apoyo recíproco. Todo ello, para el estudio y resolución de problemas que afecten el adecuado desempeño y calidad de un área de trabajo.

Los círculos de calidad se dan cuenta de todo lo erróneo que ocurre dentro de una empresa, dan la señal de alarma y crean exigencia de buscar soluciones en conjunto. La misión de un C.C. puede resumirse en:

• Contribuir a mejorar y desarrollar la empresa.
• Respetar el lado humano de los individuos y edificar un ambiente agradable de trabajo y de realización de trabajo.
• Propiciar la aplicación de los trabajadores para el mejoramiento continuo de las áreas de la organización.

Diagrama de Pareto

El diagrama de Pareto está basado en la "ley 80-20" o de "los pocos vitales y muchos triviales", enunciada por el economista italiano Vilfredo Pareto a principios de siglo. Pareto se dio cuenta de que la mayor parte de la riqueza de Italia se concentraba en manos de una pequeña parte de la población, quedando el resto distribuido entre la mayoría. Aplicando este mismo principio cuando dividimos las causas que explican un problema en la organización,si somos capaces de cuantificar su efecto.

1.  Seleccionar los datos que se van a analizar, así como el periodo de tiempo al que se refieren dichos datos.

2. Agrupar los datos por categorías, de acuerdo con un criterio determinado.

 3. Tabular los datos.

 Comenzando por la categoría que contenga más elementos y, siguiendo en orden descendente, calcular:

Frecuencia absoluta.

Frecuencia absoluta acumulada.

Frecuencia relativa unitaria.

Frecuencia relativa acumulada.

 4. Dibujar el diagrama de Pareto.

5. Representar el gráfico de barras correspondiente que, en el eje horizontal, aparecerá también en orden descendente.

 6. Delinear la curva acumulativa.

 Se dibuja un punto que represente el total de cada categoría. Tras la conexión de estos puntos se formará una línea poligonal.

 7. Identificar el diagrama, etiquetándolo con datos como: título, fecha de realización, periodo estudiado, etc.

 8. Analizar el diagrama de Pareto 

El diagrama de Pareto se revela especialmente útil cuando se trata de mostrar la importancia de las diversas causas identificadas para un determinado efecto o problema, en los casos en que éste sea el resultado de la contribución de varias causas o factores; para determinar los factores clave que incluyen en un determinado efecto o problema y para decidir sobre qué aspectos trabajar de manera inmediata.

Diagrama de Ishikawa

El diagrama de Ishikawa se conoce también por los nombres de diagrama de espina de pescado o diagrama de causa-efecto. La herramienta fue concebida por el licenciado en química japonés el Dr. Kaoru Ishikawa en el año 1943, quien fue un experto en el Control de Calidad. Sea como fuere, es una herramienta que puede resultarnos tremendamente útil en el análisis de un problema. Especialmente si sabemos combinarlas con otras herramientas creativas como la lluvia de ideas o brainstorming y los cinco porqués de Toyota.

La técnica es bastante sencilla:

1) En la cabeza del pescado escribimos el efecto o síntoma que pretendemos analizar. La espina central del pescado, agrupará las causas que según nuestro análisis producen dicho efecto.

2) Las diferentes categorías en que podemos agrupar las causas conforman las espinas que se desprenden de la horizontal principal. Escribimos el nombre de la categoría en el extremo de cada nueva línea.

3) Cada causa concreta que vayamos encontrando (simplemente mediante la reflexión o mediante sesiones conjuntas de brainstorming) las vamos añadiendo en la categoría bajo las que consideramos que mejor encaja.

Algunos consejos para mejorar tus diagramas de Ishikawa:

a) Olvídate de si puedes hacer algo o no sobre las causas que vayan saliendo. El objetivo del diagrama es tener un mapa de causas. Lo usamos en fase de análisis no en fase de resolución de problemas.

b) Si te cuesta empezar con las categorías, empieza por algunas de las más usadas: personas o mano de obra  o RRHH, materiales, procesos o métodos, entorno o competencia, cliente, organización y tecnología, por ejemplo.

c) Aplaza el juicio. No juzques. Anota. En este momento buscamos la cantidad por encima de la calidad.

d) Enseña el diagrama a otras personas y ve afinándolo.

AMEF'S 

•Los AMEFs fueron formalmente introducidos a finales de los 40’s mediante el estándar militar 1629. Utilizados por la industria aeroespacial en el desarrollo de cohetes, los AMEFs y el todavía más detallado Análisis Crítico del Modo y Efecto de Falla (ACMEF) fueron de mucha ayuda en evitar errores sobre tamaños de muestra pequeños en la costosa tecnología de cohetes.

•El principal empuje para la prevención de fallas vino durante los 60’s mientras se desarrollaba la tecnología para enviar un hombre a la luna en la misión Apolo. Ford Motor Company  motivados por los altos costos de demandas de responsabilidad civil introdujo los AMEFs en la industria automotriz a finales de los 70’s para consideraciones de seguridad y requisitos regulatorios.

los Beneficios de implantación de AMEF en un sistema son:

•Identifica fallas o defectos antes de que estos ocurran

•Reducir los costos de garantías

•Incrementar la confiabilidad de los productos/servicios (reduce los tiempos de desperdicios y re-trabajos)

•Procesos de desarrollo mas cortos

•Documenta los conocimientos sobre los procesos

•Incrementa la satisfacción del cliente

•Mantiene el Know-How en la compañía

AMEF DE SISTEMA (S-AMEF) – Asegura la compatibilidad de los componentes del sistema

AMEF DE DISEÑO (D-AMEF) – Reduce los riesgos por errores en el diseño.

AMEF DE PROCESO (P-AMEF) – Revisa los procesos para encontrar posibles fuentes de error.

AMEF en un proceso se aplicaría en las siguientes etapas

¿Cuándo iniciar un AMEF?

•Cuando el proceso es muy complejo.

•Cuando un producto o servicio nuevo esta siendo diseñado.

•Cuando un proceso es creado, mejorado o  re diseñado.

•Cuando productos existentes, servicios, o procesos son usados en formas nuevas o nuevos ambientes.

•En el paso de Mejorar del DMAIC .

Problemas potenciales en las soluciones encontradas

 Pasos para hacer un AMEF

1)  Determine el producto o proceso a analizar

2)  Determinar los posibles modos de falla

3)  Listar los efectos de cada potencial modo de falla

4)  Asignar el grado de severidad de cada efecto  Severidad à La consecuencia de que la falla ocurra

5)  Asignar el grado de ocurrencia de cada modo de falla  Ocurrencia à la probabilidad de que la falla ocurra

6)  Asignar el grado de detección de cada modo de falla  Detección à la probabilidad de que la falla se detectada antes de que llegue al cliente

7)  Calcular el NPR (Numero Prioritario de Riesgo) de cada efecto  NPR =Severidad*Ocurrencia*detección

8)  Priorizar los modos de falla

9)  Tomar acciones para eliminar o reducir el riesgo del modo de falla

10)  Calcular el nuevo resultado del NPR para revisar si el riesgo ha sido eliminado o reducido

Diagrama de árbol

Es una herramienta que se utiliza para determinar todos los posibles resultados de un experimento aleatorio. En el cálculo de la probabilidad se requiere conocer el número de objetos que forman parte del espacio muestral, estos se pueden determinar con la construcción de un diagrama de árbol.

El diagrama de árbol es una representación gráfica de los posibles resultados del experimento, el cual consta una serie de pasos, donde cada uno de los pasos tiene un número finito de maneras de ser llevado a cabo. Se utiliza en los problemas de conteo y probabilidad. Para la construcción de un diagrama en árbol se partirá poniendo una rama para cada una de las posibilidades, acompañada de su probabilidad. Cada una de estas ramas se conoce como rama de primera generación. En el final de cada rama de primera generación se constituye a su vez, un nudo del cual parten nuevas ramas conocidas como ramas de segunda generación, según las posibilidades del siguiente paso, salvo si el nudo representa un posible final del experimento (nudo final).

Hay que tener en cuenta que la construcción de un árbol no depende de tener el mismo número de ramas de segunda generación que salen de cada rama de primera generación y que la suma de probabilidades de las ramas de cada nudo ha de dar 1.

Existe un principio sencillo de los diagramas de árbol que hace que éstos sean mucho más útiles para los cálculos rápidos de probabilidad: multiplicamos las probabilidades si se trata de ramas adyacentes (contiguas), el ejemplo de alumna de la primera facultad, o bien las sumamos si se trata de ramas separadas que emergen de un mismo punto, el ejemplo de encontrar un alumno.

Ejemplo

Una universidad está formada por tres facultades:

• La 1ª con el 50% de estudiantes.
• La 2ª con el 25% de estudiantes.
• La 3ª con el 25% de estudiantes.

Las mujeres están repartidas uniformemente, siendo un 60% del total en cada facultad.

¿Probabilidad de encontrar una alumna de la primera facultad?

¿Probabilidad de encontrar un alumno varón?

 pero también podría ser lo contrario.

Diagrama de afinidad

Los diagramas de afinidad sirven  para agrupar visualmente ideas o asuntos, de esta forma podemos organizar ideas afines para comprender la esencia de un problema de forma más sencilla y hallar soluciones.

El uso de un diagrama de afinidad es un proceso creativo que se crea por consenso, por medio de una clasificación que se elabora habitualmente en equipos de trabajo.

Este método se usa cuando el problema…

– Es complejo o difícil de entender,

– tiende a estar desorganizado,

– requiere la participación y soporte de todo el equipo

– o cuando se quiere determinar los temas claves de un gran número de ideas y problemas.

¿Cómo elaborar un diagrama de afinidad?

El modo de elaboración de estos diagramas se lleva a cabo por medio de esta metodología:

1)      Identificar el problema: se debe determinar cuál es el problema a solucionar, se puede realizar mediante preguntas.

2)      Reunir datos sobre posibles causas, estos se pueden agrupar mediante lluvia de ideas, entrevistas, grupos de trabajo…

3)      Estudiar los datos, se desglosan en frases independientes con un solo significado evidente.

4)      Unir datos por afinidad, una vez expuestas todas las ideas se van agrupando por temas “afinidad mutua”.

5)      Nombrar los grupos: En cada grupo de ideas se pone un titulo en común mediante una discusión en grupo.

6)      Elaborar el diagrama: Se dibuja el diagrama de afinidad.

7)     Confirmar los datos:  Por último, se discute como han quedado los grupos y los elementos correspondientes al problema.

8 D'S 

Es una metodología para el análisis y solución de problemas, pero también es una filosofía y una parte de la mejora continua. Su meta final es prevenir la recurrencia de los problemas, y de esta manera:

- Reducir el costo de manufactura

- Impulsar la calidad y la productividad

Su antecedente es la norma militar MIL-STD-1520 “Corrective action and disposition system for noncoforming parts”, editada por primera vez en 1974. La última edición se publicó en 1986, y finalmente fue cancelada en 1995.  En los años 1980´s Ford sistematizó e hizo popular la metodología de 8 Disciplinas, con los objetivos de:

- Identificar, corregir y eliminar problemas de calidad

- Mejorar los productos y procesos

Otras organizaciones desarrollaron metodologías similares, pero finalmente ha prevalecido la metodología de Ford, a veces también referida como Global 8 D o TOPS 8D.

TOPS por sus siglas en ingles “Team Oriented Problem Solving” es una metodología que se aplica en una gran variedad de situaciones, derivadas principalmente de:

- Quejas de clientes

- Problemas recurrentes

- No conformidades mayores

Los cinco ¿Por qué?

Es una técnica sistemática de preguntas utilizada durante la fase de análisis de problemas para buscar sus posibles causas principales. La técnica requiere que se pregunte “Por qué” al menos cinco veces.
•      Se comienza realizando una tormenta de ideas, normalmente utilizando un Diagrama de causa y efecto.
•      Una vez se hayan identificado las causas, se empieza a preguntar “¿por qué es así?” o “¿por qué está pasando esto?”
•      Se pregunta al menos cinco veces. Esto permite buscar a fondo y no conformarse con causas ya “Probadas y ciertas”.
•      Surgirán ocasiones donde se podrá ir más allá de las cinco veces para poder obtener las causas principales.
•      Durante este tiempo se debe tener cuidado de no empezar a preguntar “¿Quién?”. El proceso debe enfocarse hacia los problemas y no hacia las personas involucradas.

5 's

Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral” de la empresa, no sólo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento del entorno de trabajo por parte de todos.

JAPONES Seiri Seiton Seiso Seiketsu Shitsuke	CASTELLANO Clasificación y Descarte Organización Limpieza Higiene y Visualización Disciplina y Compromiso

Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su sencillez y efectividad.
Su aplicación mejora los niveles de:

1. Calidad.
2. Eliminación de Tiempos Muertos.
3. Reducción de Costos.

La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y duradera para que nuestra empresa sea un auténtico modelo de organización, limpieza , seguridad e higiene.
Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y la aplicación de esta  es el ejemplo más claro de resultados acorto plazo.

¿QUÉ BENEFICIOS APORTAN LAS 5S?

La implantación de las 5S se basa en el trabajo en equipo.

Los trabajadores se comprometen.

Se valoran sus aportaciones y conocimiento.

LA MEJORA CONTINUA SE HACE UNA TAREA DE TODOS.

Conseguimos una MAYOR PRODUCTIVIDAD que se traduce en:

Menos productos defectuosos.

Menos averías.

Menor nivel de existencias o inventarios.

Menos accidentes.

Menos movimientos y traslados inútiles.

Menor tiempo para el cambio de herramientas.

Servicio al cliente

El servicio de atención al cliente o simplemente servicio al cliente es el servicio que proporciona una empresa para relacionarse con sus clientes. Es el conjunto de actividades interrelacionadas que ofrece un suministrador con el fin de que el cliente obtenga el producto en el momento y lugar adecuado y se asegure un uso correcto del mismo. Se trata de una herramienta de mercadeo que puede ser muy eficaz en una organización si es utilizada de forma adecuada, para ello se deben seguir ciertas políticas institucionales.
Servicio al cliente es la gestión que realiza cada persona que trabaja en una empresa y que tiene la oportunidad de estar en contacto con los clientes y generar en ellos algún nivel de satisfacción. Se trata de “un concepto de trabajo” y “una forma de hacer las cosas” que compete a toda la organización, tanto en la forma de atender a los clientes (que nos compran y nos permiten ser viables) como en la forma de atender a los Clientes Internos, diversas áreas de nuestra propia empresa.

Factores en el servicio al cliente:

• Amabilidad
• Ambiente agradable
• Trato personal
• Comodidad
• Rapidez en el servicio
• Higiene
• Seguridad
• Servicio Post venta: los cuales pueden ser; psicológicos, promocionales, de seguridad y de mantenimiento.

Poka-Yoke

Una técnica en manufactura para evitar errores. Esta herramienta proporciona  conceptos claros para minimizar defectos en los procesos relacionados al personal o máquina.

Tipos de errores que Pokayoke nos puede ayudar a eliminar:

• Errores en manufactura
• Errores de proceso
• No realización de un paso del proceso
• Falta de partes o piezas
• Falta de información
• Partes o piezas erróneas o dañadas

Beneficios de Poka-Yoke

• Prevenir  errores y pérdidas en  el proceso realizadas por el personal.
• Mejorar el proceso para lograr realizarlo bien desde la primera vez
• Reducir la variación en procesos de producción

Metodología para realizar un pokayoke:

Esta metodología la se puede realizar cuidando tengamos un problema pero siempre sugiero hacerla en modo preventivo, esto quiere decir buscar problemas en procesos que tú piensas que puede haber mayor riesgo.

• Buscar un equipo de trabajo con buena actitud para mejorar.
• Identificar el problema. Debemos saber si el problema fue descubierto por el personal o el defecto se realizo.
• Realizar la secuencia de eventos
• Realizar gemba, observar las condiciones en manufactura. Ver artículo de gemba aquí..
• Revisar el proceso vs el estándar (revisa procedimiento actuales)
• Hacer lluvia de ideas tomando en cuenta las condiciones vistas en gemba (herramientas, entrenamiento, condición de máquina)
• Implementar la mejor idea de pokayoke que el equipo sugiere.
• Monitorear y estandarizar.

Kaizen

El significado de la palabra Kaizen es mejoramiento continuo y esta filosofía se compone de varios pasos que nos permiten analizar variables críticas del proceso de producción y buscar su mejora en forma diaria con la ayuda de equipos multidisciplinarios.

Su origen es Japonés como consecuencia de la segunda Guerra Mundial, al terminar Japón enfrenta muchos problemas en su industria por lo crean la JUSE la cual es la Unión Japonesa de Cientificos e Ingenieros e invitan a Dr. William Edwards Deming  y a Joseph Juran en varios seminarios con lo cual logran crear  nueva metodología para mejorar el sistema empresarial.

El Kaizen utiliza el Circulo de Deming como herramienta para la mejora continua. Este círculo de Deming también se le llama PDCA por sus siglas en inglés.

• Plan (Planear): en esta fase el equipo po ne su meta, analiza el problema y define el plan de acción
• Do (Hacer): Una vez que tienen el plan de acción este se ejecuta y se registra.
• Check (Verificar): Luego de cierto tiempo se analiza el resultado obtenido.
• Act (Actuar): Una vez que se tienen los resultados se decide si se requiere alguna modificación para mejorar.

La disciplina y constancia son lo que hace que kaizen se diferencia de otras metodologías y por lo que la hace ser filosofía. El grupo de personas que realizan Kaizen luego de arreglar un problema siguen mejorando y no paran ni se quedan esperando otro problema.

El kaizen sirve para detectar y solucionar los problemas en todas las áreas de nuestra organización y  tiene como prioridad revisar y optimizar los todos los procesos que se realizan. Una empresa con la filosofía Kaizen tiene como primer ventaja competitiva el siempre estar en cambio para mejorar y su personal motivado realizando las actividades de kaizen.

Los equipos Kaizen deben ir revisando y mejorando dia a dia en el tanto de la capacidad de sus recursos. Lo importante es que si el equipo llega a tener una solución y debe  hacer una inversión esta debe ser aceptada por el negocio. Cabe destacar que no todas las soluciones deben ser con inversión.

Seis sigma

Seis Sigma es un método de mejora de procesos que se basa en la reducción de la variabilidad de los mismos, lo que se busca es reducir o eliminar defectos en la entrega de un servicio o producto, tratándose de un proceso. El objetivo de Seis Sigma es reducir al mínimo los errores que se producen en un proceso, para ello es necesario comprender este proceso y profundizar en él hasta desgranar cada una de sus piezas.

Esta metodología tiene 5 etapas: Definir el problema o defecto, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar (D-M-A-M-C)

En la primera de las fases se identifican los posibles proyectos Seis Sigma, evaluado por la dirección para evitar la inadecuada utilización de recursos. Se pueden crear grupos de trabajo. en esta fase se crea una carta donde se explica que se va a realizar en el proyecto, nombre del proyecto, objetivo, voz del cliente (lo que el cliente reclama y necesita en lo referente al proceso con el que tratamos), al responsable del proyecto y a un supervisor que se encargarán de que el proyecto llegue a sus hitos y finalice en el plazo delimitado.

En la segunda de las etapas  consiste en la caracterización de los procesos afectados, se hace un análisis de su funcionamiento actual y se determinan los requisitos clave de los clientes de dichos procesos, así como las características de calidad del producto o servicio críticas para el cliente, conocidos como CTQ’s (Critical To Quality´s). La segunda parte de la medición se centra en identificar las variables que regulan el funcionamiento del proceso y condicionan su resultado. A partir de esta caracterización, se define el método para recoger datos sobre el funcionamiento actual del proceso, se recolectan dichos datos y se mide la capacidad del proceso en su situación actual, punto de partida para evaluar las posteriores mejoras conseguidas. Así, el equipo identifica oportunidades de mejora centradas en actividades que, sin añadir valor al resultado, consumen tiempo y recursos.

La tercera (Analizar y Mejorar) de las etapas consiste en el análisis de los datos obtenidos sobre el funcionamiento del proceso, aquí se pasa del problema real al problema estadístico. Para ello el equipo desarrolla y comprueba hipótesis sobre posibles causas de variabilidad de las variables de respuesta y relaciones causa-efecto entre las variables de respuesta y las variables clave de funcionamiento, utilizando las herramientas gráficas y estadísticas pertinentes; Este punto es clave, se necesita comprender que herramienta o tipo de gráfica se va a usar, pues definirá el modo de comprender los datos del estudio. Además dependiendo del tipo de datos de los que dispongamos estaremos restringidos a un tipo de gráfico u otro, de este modo podremos extraer un razonamiento lógico de como influyen unos parámetros frente a otros, aportando valor al proyecto.

A continuación, el equipo comienza a buscar la solución al problema, determinando las relaciones causa-efecto, teniendo como base el conocimiento del proceso, para conseguir acciones que al implantarlas se consiga optimizar el proceso y que den un resultado cuantificable positivo, aquí sirve de ayuda el brainstorming, árbol de ideas, etc.

La última etapa de control, consiste en diseñar y documentar los controles necesarios para asegurar que lo conseguido mediante el proyecto Seis Sigma se mantenga, una vez que se hayan implantado los cambios, y el equipo deje de prestar al proceso la atención que le estuvo prestando durante el proyecto.

Auditoría

La auditoría es el examen crítico y sistemático que realiza una persona o grupo de personas independientes del sistema auditado, que puede ser una persona, organización, sistema, proceso, proyecto o producto. Existen diferentes tipos de auditorias, cómo:

Auditorias de cumplimiento financiero
Revisan que la recaudación, captación, administración, ejercicio y aplicación de recursos aprobados por el Congreso se lleven a cabo de acuerdo a la normativa correspondiente.

Auditorias de inversiones físicas
Se revisan la adquisición de bienes y las obras públicas para evaluar si se cumplen los estándares de calidad previstos, la razonabilidad de los montos invertidos y si fueron entregadas en tiempo y forma, entre muchos otros aspectos.

Auditorias forenses
Consisten en la revisión, con rigor metodológico y el análisis pormenorizado, objetivo y crítico de los procesos, hechos y evidencias derivados de la fiscalización, para la investigación y documentación de un presunto ilícito.

Auditorias de desempeño
Se orientan a evaluar el grado de cumplimiento de metas y objetivos de los programas gubernamentales; si estos fueron realizados con eficacia, eficiencia y economía, así como su impacto, -social y económico- y beneficios para la ciudadanía.

Auditorias a las tecnologías de la información y comunicaciones
Se revisan las adquisiciones de sistemas e infraestructura, análisis de la calidad y seguridad de la información de las entidades, así como la evaluación de programas de telecomunicaciones.

CPK

La Fundación Iberoamericana para la Gestión de la Calidad define el índice Cpk de la manera siguiente: “Valor que caracteriza la relación existente entre la media del proceso y su distancia al límite de especificación, por el cual el proceso dará un resultado menos correcto. Es el índice utilizado para saber si el proceso se ajusta a las tolerancias, es decir, si la media natural del proceso se encuentra centrada o no con relación al valor nominal del mismo. El concepto de capacidad del proceso es solo válido para procesos que están sometidos a control estadístico. Este índice juega un papel fundamental en las plantas de producción a la hora de demostrar que un proceso (ej. de producción de tornillos) es fiable y está bajo control.
En el vídeo se explica de una manera más explícita:

https://youtu.be/sg8BNGZwotc